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在長江江陰段水下82米處的“聚力一號”盾構機操作室里，中國交建一公局集團隧道局江蘇江陰靖江過江通道項目機電總工石志鵬，目光炯炯有神地盯著監控屏幕，當看到盾構機成功拼裝完第1020環管片后，終于長舒了一口氣：“我們成功潛越了隧道最低點！”

江陰靖江長江隧道左線盾構段長4937.19米，是國內在建承受水壓最高、長江上直徑最大的隧道。中交天和自主研發的“聚力一號”盾構機直徑16.09米、長約165米、重約5000噸，這個“鋼鐵巨獸”即將挑戰在長江82米深處頂著巨大壓力前行。“拼裝完成的管片在江底承受壓力最高達到0.82兆帕，相當于每平方米要承受82噸的重量。”石志鵬介紹說，“盾構機在如此高的水壓條件下掘進，密封性能尤為重要，一旦盾構機內部涌入地下水和泥沙，便會淹沒隧道，帶來巨大安全事故。”

為提升盾構機密封性能，項目團隊采用3道聚氨酯密封結構對盾構機主驅動進行密封，并加入多道冷卻結構，防止其因高溫產生變形，相比傳統的唇口密封效果更強。同時，在盾尾預埋高精度壓力監測傳感器和環回式光纖，及時判斷盾尾磨損情況，保證盾尾密封效果。不僅如此，管片選型設計也很關鍵。項目團隊在管片外側采用雙道三元乙丙密封墊，提升了防水等級，并在密封墊間放置遇水膨脹止水條。多重“保密”措施，使“聚力一號”達到了超高水壓條件下的密封要求，施工得以順利進行。

然而，能否實現隧道“零滲漏”，還需要高標準的施工工藝。“我們從提升拼裝精度標準入手。”項目常務副經理兼總工張雷介紹說。當前行業標準是環間錯臺15毫米以內，環內錯臺10毫米以內。“我們決定將管片拼裝精度控制在3毫米以內，以更高的施工標準為‘聚力一號’穿越長江保駕護航。”但是，僅僅控制管片拼裝精度還遠遠不夠，成型隧道的防水性能極易受到地層沉降影響。項目穿越高水壓富水砂層，“聚力一號”盾構機掘進過程中對沉降控制要求極高，施工難度極大。針對這一難點，項目團隊采用同步雙液注漿工藝，利用雙液漿快凝、早強、抗滲的特點，通過縮短漿液初凝時間，有效控制管片上浮及注漿后的地層沉降，確保隧道“零滲漏”。

做足準備也不敢有半分松懈。長江是全球內河運輸最繁忙的水運干線，且江底地形條件復雜。11月10日是“聚力一號”抵達江底最低點的前一天，張雷、石志鵬等人已經連續15天堅守在施工現場。駕駛艙內，3名盾構司機緊盯監控屏幕，根據數據變化不時撥動操作按鈕，確保掘進參數始終保持精準控制。“為精準掌控地層沉降，我們運用水下地形測量技術對河床進行沖淤對比分析，為掘進參數實時調整提供了準確的數據支撐。”張雷說。同時，采用以泥水環流系統配置氣墊艙的方式，通過對掌子面壓力精確操控，有效控制掘進過程中的泥水壓力，精準控制地層沉降。除此之外，為實現全過程質量把控，項目團隊研發了BIM智慧綜合管理系統，實現了隧道建設全生命周期信息管控、追溯及監管。

11月11日，“聚力一號”完成第1020環管片拼裝，隧道管片上浮量始終控制在5毫米內，沉降控制在3毫米內，實現了9萬平方米成型隧道“零滲漏”。如今，“聚力一號”盾構機姿態正在向上調整，向著長江對岸奮勇前行。